零部件的清洗技術、毛坯件無損檢測及壽命預估技術和零部件缺陷修復技術是制約制造行業(yè)發(fā)展的三個主要因素。目前，制造行業(yè)在清洗技術方面做出了一些探索和嘗試，已采用的清洗技術有拋／噴丸清理、高溫焙燒清理、傳統(tǒng)人工清洗、高溫高壓水射流清洗、化學清洗、超聲清洗、振動清洗。

目前的清洗技術具有一定的局限性：

浸泡清洗僅適用于小型件大批量清洗，浸泡清洗時間長，廢水、廢氣對環(huán)境污染較重；

淋洗能量消耗較小，一般用于清洗后的沖洗，不適合清洗附著力較強的污垢；

噴砂清理清洗徹底、適應性強、應用廣泛、成本低，可以達到規(guī)定的表面粗糙度，但噪音大，粉塵污染嚴重，產生固體廢棄物。

拋丸清理比噴砂清理的效果更好，便于控制，具有節(jié)約能源、人力、成本低、粉塵影響較小等優(yōu)點，適合大批量清理，但其噪音比噴砂更大。

噴丸清理和拋丸清理會使清理表面產生微裂紋，不適于清理精密零部件及對表面質量要求高的零部件。

電解清洗除了電解操作外，還需輔助一些化學清洗和物理清洗，以達到清除污垢的目的。

干冰清洗有減少停工時間、更快速、更徹底、減少設備的損傷、減少或降低溶劑的使用、降低廢水處理費用等優(yōu)點。但干冰清洗設備費用較高，且干冰消耗量較大，清洗成本高。

在所有清洗方式中，清洗成本大體可分為設備成本和消耗成本。超聲清洗設備使用壽命約為十年，設備購置成本高于手工清洗和有機堿性溶劑清洗，低于電解清洗和高壓水射流清洗。對于消耗成本，遠遠低于其他各類清洗方法。

清洗是制造過程中去除污染的主要手段。物理清洗是目前國際上占優(yōu)勢的一項清洗技術，物理清洗以污染小、操作靈活、無腐蝕等優(yōu)點將逐漸取代化學清洗并成為工業(yè)清洗的主流。目前，物理清洗在西方發(fā)達國家中占到了清洗市場份額的80％以上，美國已占到工業(yè)清洗市場份額的90％。而國內物理清洗市場份額約占30％，化學清洗約占70％。化學清洗污染嚴重，人工清洗成本高、效率低、清洗不夠徹底，具有較大的局限性，這些都遠遠不能滿足制造清洗的要求。超聲清洗在某些場合可以用水劑代替油或有機溶液進行清洗。對于需要用酸和堿清洗的某些零部件，用超聲清洗可以降低酸堿的濃度，因而能減少污染、降低成本和改善勞動條件。作為物理清洗的主要手段之一，超聲波清洗由于清洗速度快、清洗質量好、成本低及其易于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點，使得在工業(yè)中得到了越來越廣泛的應用。

另外，超聲清洗不受清洗件表面復雜形狀的限制，凡是清洗液能浸到，空化能產生的地方都有清洗作用，精密零部件表面的空穴、凹槽、狹縫和深孔、微孔、盲孔等都能得到清洗，而這些部位用一般清洗方法是不能洗凈的。

還有一些難于清洗而有損人體健康的場合，如核工業(yè)及醫(yī)療中的放射性污物的清洗，也可以用超聲清洗完成。在實際工業(yè)應用中，超聲清洗易于實現(xiàn)遙控和自動化控制。